¿Qué es la corrosión galvánica y por qué hay que evitarla?

Evitar la corrosión galvánica es esencial porque puede causar daño estructural y funcional en componentes metálicos, debilitando materiales, afectando la integridad de estructuras y equipos. Además, puede comprometer la seguridad y durabilidad de objetos esenciales en la construcción, la industria y el transporte. Prevenir este fenómeno es clave para preservar la eficiencia y vida útil de los materiales metálicos. 

¿Qué es la corrosión galvánica?

Conceptos Fundamentales

Ánodo: Potencial más negativo

Cátodo: Potencial menos negativo

Corrosión: Tendencia de un material a buscar su forma de mayor estabilidad (menor energía interna)

Potencial de electrodo: Fuerza electromotriz de una célula construida por dos electrodos.

Electrolito: Sustancia que contiene iones libres y actúa como conductor eléctrico. Por ejemplo: Agua.

Par galvánico: Célula corrosiva formada cuando dos metales diferentes se separan por un electrolito, o la corrosión producida por este efecto.

¿Por qué se produce la corrosión galvánica?

La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe cuando está en contacto eléctrico con otro metal diferente en presencia de un electrolito. 

Para entenderlo mejor, la corrosión galvánica es la transferencia de electrones entre dos metales diferentes cuando están tocándose y hay agua(humedad) alrededor. Uno de los metales se "sacrifica" y se corroe, liberando electrones al metal con un potencial electroquímico más alto.

Esto sucede porque se crea una especie de corriente eléctrica entre los dos metales, y uno de ellos termina dañándose. Este proceso crea una especie de “intercambio eléctrico” entre los dos metales, en el par, uno de los metales actúa como “donante” de electrones y el otro como “receptor” de electrones. Por eso, es importante evitar que metales diferentes entren en contacto directo cuando hay humedad, para que no empiece esta "pelea" eléctrica que daña los materiales. 

Diferencia máxima de potencial recomendada
según las condiciones ambientales

Condiciones ambientales normales (interior o sin control de humedad ni temperatura): 0,25 V

Condiciones ambientales controladas (temperatura y humedad controlada): 0,50 V

Condiciones ambientales agresivas (exterior o ambiente húmedo o salado): 0,15 V

Metales

Voltaje

Oro (macizo y chapado); aleación de oro y platino

0 V

Chapado en rodio sobre cobre plateado 

5 V

Plata, maciza o chapada; metal monel; aleaciones de alto contenido en níquel-cobre 

15 V

Níquel, sólido o chapado; titanio y sus aleaciones; monel

30 V

Cobre, macizo o chapado; latones o bronces de baja ley; soldaduras de plata; aleaciones alemanas plateadas de alto contenido en cobre; Aleaciones de níquel; aleaciones de níquel-cromo

35 V

Latón y bronce

40 V

Latones y bronces altos 

45 V

Aceros resistentes a la corrosión con un 18% de cromo 

50 V

Cromado; estañado; aceros resistentes a la corrosión tipo 12% de cromo

60 V

Hojalata; soldadura de estaño y plomo 

65 V

Plomo, sólido o chapado; aleaciones con alto contenido en plomo 

70 V

Aluminio forjado de la serie 2000 

75 V

Hierro forjado, gris o maleable, liso al carbono y aceros de baja aleación 

85 V

Aluminio, aleaciones forjadas distintas del aluminio de la serie 2000, aleaciones moldeadas del tipo silicio 

90 V

Aluminio, aleaciones moldeadas que no sean de tipo silicio, cadmio, chapado y cromado 

95 V

Chapa galvanizada en caliente; acero galvanizado 

120 V

Zinc forjado; aleaciones de fundición a presión a base de zinc; cincado 

125 V

Magnesio y aleaciones a base de magnesio, moldeados o forjados 

175 V

Berilio

185 V

Evita la corrosión galvánica

Evitar la corrosión galvánica es crucial en aplicaciones industriales y estructurales, implicando la adopción de medidas específicas para evitar el contacto directo entre distintos metales en presencia de un electrolito (como puede ser el agua). 

Una estrategia común incluye la incorporación de materiales aislantes entre los metales, como plásticos o gomas, reduciendo así la posibilidad de corrosión.

También pueden aplicarse recubrimientos protectores, como pinturas o barnices, que constituyen una barrera física efectiva que resguarda los metales de la exposición a agentes corrosivos. La elección meticulosa de metales compatibles y el uso de materiales no conductores son prácticas clave para minimizar el riesgo de corrosión galvánica.

Finalmente, otra opción es aplicar recubrimientos de zinc a los metales. El zinc actúa como un metal de sacrificio y puede proporcionar protección galvánica.

Al diseñar estructuras, es crucial considerar la posibilidad de corrosión y usar fijaciones especialmente diseñadas para ello. Además, se deben realizar inspecciones periódicas y llevar a cabo un mantenimiento regular para garantizar la integridad de los materiales metálicos y prevenir la corrosión galvánica en diversas aplicaciones. 

La elección de la estrategia dependerá del entorno, los recursos disponibles y el grado de protección necesario.

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